注塑常见问题问答

　　问：头天注塑好好的，第二天开机产品就缩水了，怎么回事？ 答：最常见的原因是料没烘透。头天用的是烘好的料，第二天开机料斗里的料是昨晚加的，烘料时间不够或者干燥机晚上被关了。PC/ABS合金含水率超过0.04%，注塑时水分蒸发成水蒸气，补缩效果变差，缩水就出来了。另外还要查料筒温度稳没稳、模具温度上来了没有，这三个条件不到位，缩水基本跑不了。 问：产品表面有银纹是什么原因？ 答：银纹通常是水分或气体引起的。第一查原料干燥，PC料必须在120度烘6小时以上，含水率控制在0.01%以下。第二查料筒温度，温度过高会导致材料分解产生气体。第三查背压和螺杆转速，背压太低或转速太快会把空气卷入熔体。第四查模具排气，排气槽太浅或堵了，气体排不出去也会形成银纹。 问：产品出现熔接痕怎么解决？ 答：熔接痕是两股熔体汇合时形成的。改善方向有几个：提高熔体温度和模具温度，让两股料汇合时融合得更好；增加注射速度，让汇合发生在熔体温度还高的时候；优化浇口位置，把熔接痕引导到非外观面或强度要求不高的区域；在熔接痕位置开溢流槽，把冷料和气体排出去。如果产品有多个浇口，调整浇口开启顺序也能改善。 问：产品翘曲变形怎么调？ 答：翘曲的根本原因是收缩不均。先查冷却系统，模具各区域温度是否均匀，冷却时间是否足够。再查保压参数，保压压力和时间不够，厚壁区域补缩不足，收缩就大。然后查浇口位置，浇口位置不对导致充填不平衡，流动取向差异大，翘曲就跑不了。最后查材料，结晶性材料如PP、PA对模温敏感，模温波动会直接导致收缩率变化。 问：产品表面有缩痕怎么解决？ 答：缩痕是保压补缩不够造成的。首先看壁厚设计，加强筋根部厚度不要超过主体壁厚的百分之六十，太厚必然缩。然后调保压参数，增加保压压力和保压时间，延长保压切换点。模具上在缩痕风险区域增加局部冷却，加速该区域固化。浇口位置选在厚壁区域附近，让厚壁区域优先得到补缩。 问：产品顶白、顶穿是什么原因？ 答：顶白是顶出时局部受力过大造成的。检查顶针数量够不够、直径够不够大、布置位置是否合理。顶针要布置在脱模阻力大的位置，比如深腔底部、加强筋交汇处、产品边角。顶出面积不够就换成推板顶出。另外检查脱模斜度够不够，斜度不足脱模阻力大，顶出时容易顶白。模具表面抛光不够、有倒扣也会导致脱模困难。 问：产品飞边很大怎么调？ 答：飞边是锁模力不够或模具分型面贴合不好造成的。先查锁模力，锁模力不足就涨模，飞边就出来了。然后查模具分型面，有没有异物、有没有磨损、贴合面有没有间隙。再查注塑压力，注射压力过高也会撑开模具。最后查材料流动性，流动性太好的材料容易跑飞边，可以适当降低料温和模温。 问：产品尺寸不稳定，一批大一批小怎么回事？ 答：尺寸不稳定通常是工艺波动或材料批次差异引起的。查料筒温度是否稳定，模温是否一致，保压参数是否被改过。材料批次换了要重新验证参数，不同批次的流动性差异会导致尺寸漂移。模具磨损也会导致尺寸变化，顶针磨损、滑块磨损、分型面磨损都会影响产品尺寸。环境温湿度变化也会影响，冬天和夏天同样的参数打出来的尺寸可能不一样。 问：透明件有气泡、黑点怎么解决？ 答：透明件对原料和工艺要求极高。气泡主要是水分和气体造成的，原料必须严格干燥，PC料120度烘6小时以上，含水率0.01%以下。黑点是材料降解或料筒残留造成的，检查料筒温度是否过高，螺杆和料筒有没有死角残留。模具排气要通畅，困气会导致气泡。注射速度不宜过快，避免产生喷射流卷入空气。 问：产品打不满，缺料怎么办？ 答：缺料是填充不足的表现。先查注塑量够不够，储料位置是否足够。再查注射压力和速度，压力不够或速度太慢都填不满。然后查料筒温度和模具温度，温度低流动性差，填充困难。浇口太小或流道太长也会导致压力损失过大。模具排气不良也会导致填充不足，因为气体排不出去占据了空间。 问：PC料打出来发黄是什么原因？ 答：PC料发黄是材料降解的典型表现。原因有几个：料筒温度过高，PC熔体温度超过310度就容易分解；螺杆转速太快，剪切热过大；背压太高；料在料筒里停留时间太长，尤其是小注塑机打大件，熔胶时间长，材料反复受热。解决办法是降低料筒温度、降低螺杆转速和背压、缩短熔胶时间，必要时用专用清洗料清理料筒。 问：模具排气槽怎么设计？ 答：排气槽一般开在分型面上，深度控制在0.02到0.05毫米之间。太深会跑料产生飞边，太浅排气效果差。排气槽要开在熔体最后到达的位置，比如型腔末端、熔接痕汇合处、深腔底部。宽度可以适当放大，方便气体排出。有些模具需要在顶针和镶件配合面设置排气间隙，间隙控制在0.01到0.03毫米。排气槽要定期清理，防止油污和碎屑堵塞。 问：注塑机锁模力怎么选？ 答：锁模力要大于产品投影面积乘以型腔压力。型腔压力取决于材料流动性和产品结构，一般取300到500公斤每平方厘米。比如产品投影面积500平方厘米，型腔压力取400公斤每平方厘米，所需锁模力就是20万公斤，也就是200吨。实际选机时留20%到30%余量。锁模力不够会涨模飞边，锁模力过大浪费设备还可能压坏模具。 问：模具冷却水路怎么排效果好？ 答：冷却水路要沿产品轮廓均匀分布，避免出现冷却死角。水路距离产品表面一般控制在10到15毫米，太远冷却效果差，太近影响模具强度。水路直径通常8到12毫米，间距30到50毫米。深腔部位普通水路够不到，用隔水板或铍铜镶件加强冷却。大型模具要分多组水路独立控制，保证各区域温度一致。冷却水进出口温差控制在5度以内。 问：产品有黑点、黑纹怎么处理？ 答：黑点通常是材料降解或料筒残留造成的。检查料筒温度是否过高，尤其是热流道系统温度。螺杆和料筒有没有死角残留，换料时用清洗料彻底清理。热流道浇口有没有过热分解。模具排气不良导致困气烧焦也会形成黑点。降低料筒温度、缩短熔胶时间、加强模具排气是主要改善方向。 问：注塑件表面光泽度不够怎么调？ 答：光泽度不够有几个原因。模具温度太低，熔体接触模壁后迅速冷却，表面复制性差。提高模温可以改善光泽度。注射速度太慢，熔体充填时表面已经冷却。提高注射速度。保压压力和时间不够，产品表面补缩不足。模具表面抛光不够，型腔表面粗糙度直接影响产品光泽度。材料本身流动性差或含水率过高也会导致光泽度下降。 问：产品脱模困难怎么解决？ 答：先查脱模斜度够不够，一般侧壁至少1到2度，皮纹面要更大。模具表面抛光要到位，有倒扣或毛刺会卡住产品。脱模剂可以用但不能依赖，用多了影响后续喷涂。顶出系统要检查，顶针数量、位置、顶出面积是否足够。模具温度过高时产品容易粘模，适当降低模温。如果产品有深腔结构，需要设计进气阀辅助脱模。