2026年，塑胶模具行业正在经历一场深刻变革。从AI杀入模具设计将周期从十几天压缩到几小时，到智能工厂自动化率达到90%、营收增长近200%，再到模具被正式列入“工业母机”重点支持目录——这个被称为“工业之母”的行业，正在从“经验驱动”转向“数据驱动”。
2026年，中国塑胶注塑模具市场规模达到3180亿元，同比增长6.7%，显著高于传统机械制造行业平均增速。从产品结构看，中高端模具占比持续提升，精密、复杂、长寿命模具占比已达42%，较2023年提升11个百分点。
出口端表现同样亮眼。2025年，中国模具产值达3800亿元，全年出口额突破102亿美元，同比增长超17%，产品远销全球200多个国家和地区。进口模具仅9.47亿美元，进出口对比鲜明，中国模具的国际竞争力持续提升。
2026年，模具行业迎来了具有里程碑意义的政策利好。
国家标准委与工业和信息化部联合印发《工业母机高质量标准体系建设方案》，明确将模具列入《2025—2026年度工业母机标准立项指南》重点支持的配套产品。这意味着模具从传统工艺装备升级为支撑制造业高质量发展的战略性基础部件。
在地方层面，东莞已启动工业母机应用示范场景征集，聚焦3C电子、新能源汽车、精密模具等核心领域；阳春市印发了《工业母机产业发展三年行动方案（2026—2028年）》；河源市正在制定《推动机械与模具产业高质量发展工作方案（2026—2028年）》。
在东莞松山湖，模德宝智能工厂运用自主研发的“AI+工业互联网+智能制造”技术，按照灯塔工厂的高标准打造了模具制造与产品注塑智能工厂。在这个15000多平方米的智能工厂里，每天有数千个精密零件同时在生产。
效果很直接：自动化率达90%，生产交期缩短30%，生产效率提升30%，模具质量提升50%，人力节约30%，设备利用率由平均60%提升到85%左右。2025年，企业营收同比增长近200%。
变化也传导到人才端。传统模具厂过度依赖老师傅的个人经验，一旦人才流失，生产便容易陷入被动。而模德宝将经验通过系统进行沉淀和传承，新员工培训七八天就能上手。
在佛山，大捷智能推出了行业首创的专业化AI设计系统，将传统需要十余天的模具设计周期压缩至几小时内，相当于一名“数字工程师”接管了繁琐的设计流程。目前东风岚图、本田汽车、比亚迪等龙头车企已与该公司建立合作。
传统模具行业正面临终端市场的三大变化：
一是迭代速度越来越快。 年轻人一周换一个手机壳，汽车的研发周期已缩短至七八个月。上游模具开发周期必须跟上。
二是精度要求越来越高。 过去有点瑕疵也能接受，现在消费者看到任何瑕疵都会直接退货。
三是稳定性要求越来越严。 以积木类客户为例，要求全球所有批次的产品可以互相拼搭，不能出现不同市场的产品无法互配的情况。
市场的变化，要求上游的模具制造业必须转向数据驱动，而不再是依靠老师傅的旧模式。
产业热度也反映在龙头企业的产能扩张上。
在东莞，宝讯塑胶模具生产总部项目全面封顶。该项目总投资8.2亿元，总建筑面积超15万平方米，预计2026年底验收竣备，全面达产后年产值有望达到6至8亿元。
安徽瑞鹄模具宣布拟募资6.86亿元加码精密模具、新材料、智能机器人主业。星道模具二期项目总投资5.5亿元，聚焦低碳智能化方向。
在出海方面，奔达精密泰国工厂已落成，二期模具制造板块计划2028年启动，全部建成后预计年产值可达4亿元人民币。一汽模具海外市场累计承接订单突破17亿元，合作海外客户数量达20余家。
2026年7月1日至4日，第二十五届中国国际模具技术和设备展览会（DMC2026）在上海国家会展中心举办。展览面积超5万平方米，集结近600家国内外优质展商。
展会同期，第十七届ISTMA国际模协世界大会开幕式同步启动——这是国际模协成立四十余年来首次在中国举办。来自全球的工模具行业代表齐聚，开启了产业发展的深度对话。
参展企业集中落地数字孪生、AI智造、智能传感等数字化技术，实现模具设计、加工到交付的全流程智能化升级。
过去做模具，靠的是老师傅的经验——怎么分模、怎么走水路、怎么调参数，全凭十几年练出来的手感。
现在这套逻辑正在被改写。AI把经验变成了算法，机器人把体力活接了过去，数据把“差不多”变成了“精准可控”。
正如行业人士所言：“我们希望以模具行业的发展引领整个制造业的发展，让智能化设备代替人工完成繁重和重复性的工作，让制造业从‘黑手’行业变成智力劳动，让更多年轻人愿意投身制造业。”
只靠“手艺”吃饭的模具厂，以后会越来越难。
东莞市亿森精密模具有限公司
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